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膜技术等废水深度处理技术，为我国六大节能减排重点行业之一的石化行业找到了有效降低水耗的出路。目前，我国炼化企业的平均新鲜水用量和废水排放量均已接近世界先进水平，个别企业还超过国际先进水平。这是记者从7日结束的第三届膜分离技术在石油和化工行业中应用研讨会上了解到的。
据中石化科技开发部正局级调研员乔映宾介绍，吨新鲜水消耗量和污水排放量是国际上衡量炼化水平的重要指标，国际先进水平分别是0.5吨和0.3吨。2000年国内炼化企业的平均水耗是炼1吨油消耗新鲜水2.4吨，排放污水1.8吨，分别是国际先进水平的近5倍和6倍。而2007年这组数字已分别下降到0.7~0.8吨和0.5吨，接近国际先进水平。镇海炼化更是超过国际先进水平，吨耗水量仅0.38吨，排水0.18吨。
据了解，炼化废水种类繁多，成分复杂，有机物含量高，生物降解困难。炼化废水若要深度处理回用，就必须降低其COD(化学耗氧量)、油、无机盐等的含量。使用传统生化方法进行处理，要么COD值仍然很高，要么就是出水BOD(生物耗氧量)高、氨氮含量高，难以担当炼化废水深度处理的重任。而膜技术中的微滤膜、超滤膜和膜生物反应器可以降低水的浊度、油脂、COD、淤泥沉积指数等指标，纳滤膜和反渗透膜可以降低水的硬度、碱度和含盐量。因此，具有出水水质好、易于实现自控、占地面积小、节水环保等特点的双膜法(超滤+反渗透)水处理工艺成为了石化废水处理的一种理想选择。
2004年6月，燕山石化在国内##采用双膜技术进行化工废水深度处理，实现了用污水脱盐作为锅炉补水在实践上的突破，从污水达标排放向水资源循环再利用型转变不再是梦想。之后，巴陵石化、惠州大亚湾石化工业园、克拉玛依石化、大庆炼化、齐鲁石化、独山子石化等多家公司也用上了膜法水处理装置，实现了污水深度净化处理。污水经处理后可以直接进入炼油冷却塔和换热器，做到了水资源的有效回用。
