真空冷冻干燥食品HACCP质量控制体系的研究

原料冲洗过程主要为了祛除异物和面生物微生物，没有加入化学消毒剂进行消毒，所以不存在人为化学污染。
浸泡和清洗过程中加入次###消，是普遍现象，目的是为了减少或者消灭微生物。工厂这个认识误区在很多加工企业都存在，即重视微生物危害，没想到化学危害对产品和消费者的不良影响。葱类微生物比起其他蔬菜要严重，浸泡过程般加入次###，浓度为150PPM，时间30分钟，次###浸泡确实能有效减少致病微生物的存活率，但是负面影响有两个其是如此高浓度的次###直接接触蔬菜，旦下步清洗过程不彻底，残留的化学污染明逋危害人体；是高浓度长时间的消毒液对蔬菜面组织的损坏，降低了感官质量，如果次###消毒确实能够彻底杀灭微生物，对于不加热的品种来说。可以作为消灭生物危害的关键控制点。但必须通过实验和验证数据来说明。课组安排两个加工厂结合正常加工对小香葱小青葱大葱用次###不同浓度溶液不同时间浸泡之后微生物含量进行了对比实验。实验方案前提是保护好蔬菜的感官品质不被破坏皮不揉烂，否则实验失去意义。根据只0原理中对关键限值的定义之，即危害消除或减低到可接受水平的控制点，同样可以作为关键控制点。根据国外客户对各种食品成品的微生物要求限量，对不同类型的蔬菜成品有不同的微生物可接受水平，我们根据客户对，葱类的要求自行设定了个关键限值大肠杆菌阴性大肠菌群阴性杂菌数3000个以下。实验结果明。从杀菌效果浸泡超时对蔬菜感官品质的影响有时因后步工序各种原因不能及时进入下道工序节约用水清洗难度各方面综合考虑，浸泡浓度合适的控制条件是150厘至200，浸泡时间为8分钟。按照只原理，关键限值要通过监测对象来体现，必须直观易于观察，而微生物检测只能用于验证。本次实验把微生物指标作为浸泡清洗工序的，实际上监控对象由两个指标同时代替消毒水浓度与消毒时间；监控手段就是测氯试纸和计时钟；监控频率是每浸泡水槽按规定时间同时出货，消毒水浓度是，换两次产品测次浓度，即18分钟左右；规定六月七月份，浸泡六次产品更换次新配置的消毒水；月九月中旬之前每浸泡次产品更换次；九月中旬至十月每浸泡七次更换次；其他月份浸泡十次产品更换次；规定，次测槽内浓度不需要都记录。但，次更换水槽新消毒水必须记入监控记录。因为这个，的随时监测更换水记录配置消毒液的工作量比较大，不可用操作工同时兼任。所以设置了专门岗由人专职负责。
结论浸泡与清洗工序可以作为基本消除微生物危害的关键控制点。
槽的浓度的基础。
它。清洗过程定要彻底清除消毒剂。避免引起化学残留，清洗用水质要保证，水源要充足活水，不得用死水清洗。
F清洗后产品要测余氯。
G消毒水浸泡工序之后的所有工序使用的工器具和设备人员务必严格按照330口有关要求操作，尽量不污染产品。
2.1.3对真空干燥过程中杀灭微生物的探索及是否关键控制点的分析实验方案中我们列出生产过程中真空度真空干燥过程总时间过程高温度高温度持续时间真空千燥前的细菌指标和真空千燥后的细菌指标等共8个项目，真实记录了生产实际和化验结果，后发现，微生物依然存在，只是象前步的冻结工序样，起到了降低微生物存活的作用，降低比率远远不如次###消毒的效果。为什么会出现这种结果，加工厂只知道会有这种现象也不明白原因。
经查阅有关资料，我们才明白足由于对低温真空冷冻干燥的原理缺乏了解。低温真空冷冻干燥的原埋是利用水的相点液态固态气态交接点作文，真空度630，时5乇左右是水的相点，相点以上液态蒸发成水蒸汽，相点以下液态水凝固成冰，的意义是要通过减低空气压力，将产品中的固态冰直接升华。常压下水是在100，蒸发，压力越低，蒸发点越低，真空度达到1乇时，固态冰只要201就可以升华。在蔬菜前步工序己经冻结条件下，仓内这么高的真空度，升华所需的热量以保证蒸菜不融化为前提，融化说明工艺失败其实温度再高只对固态冰有作用，对蔬菜其他成分没有影响，包括对蔬菜中的微生物存活也没有影响。冻结状态的微生物不会随水分而升华，活着的耐低温的微生物依然存在于细胞中，水分走了，微生物和其他营养成分都留下来了，这就是FD工艺能够大限度地保留产品中营养成分和风味的原理。况且干燥仓内高温度90，1000持续时间不超过2，3小时。其余时间都是波动于50至6之间直至千燥完毕产品出仓。因为高温是为去除产品外围的游离水，中高温是去除产品内部的结合水。伴随仓内真空度温度的变化产品中水份在逐步减少，直至达到工艺要求的产品含水率要求。这就是所谓完整的产品冻千曲线。有趣的是工厂提组在完成干燥过程之后。产品中残留的次###会基本随水分升华掉，我们在实验方案中增加了干燥前后的产品余氯测定，非正式产品证实了这现象。需要引起注意的是，不能把清除余氯寄希望于升华步骤，因为1余氯检测应势在产品进入干燥仓之前进行，以证实加工过程的卫生程度。2产品中带有余氯，影响本身应有的风味。3.产品中带有余氯，影响产品的色泽，尤其绿色和红色产品外部产生些白霜，影响外观色泽质量。
结论。真空冷冻干燥过程对产品中的微生物没有杀灭作用，不能作为微生物关键控制点。真空冷冻干燥过程对产品中残留氯有携带升华作用，可减少产品化学危害，但是从产品品质考虑，不能依赖这工序。
2.1.4对成品冷处理是否是病虫害检疫关键控制点的实验分析根据加工厂介绍，大部分客户要求工厂，成品在货物发运之前必须经过零下40度的低温处理48个小时，据分析他们是认为这样可以完全杀死产品在储存过程中污染的虫体和虫卵，是运用温度和时间作为检疫处理手段。这种想法和做法究竟有没有科学依据，在生产实践过程中究竟可不可行，必须通过实验才能证明。如果实验证明这种做法科学实用而巨必须，那么后道冷处理工序将被作为病虫害关键控制点纳入0产品的只计划。
首先是低温环境能否达标的问。如果环境温度达不到要求，这个控制点无从建立。
般食品加工厂普遍使用的冷源制冷剂是氨，很少使用氟立昂。用氨作制冷剂来降温至零下4机器要负压运行，在负压状态下，空气会渗透进入压缩机，影响制冷效果；虽然不至于发生安全事故，但是弊端有两个是耗电量大，增加能源消耗；是减少压缩机使用年限。如果定要使用氨制冷剂，必须达到两个条件使用双级压缩；蒸发温度必须比实际要求的库温低度，即要求库温500，蒸发温度必须达到60，要求库温4，蒸发温度必须达到50C.
如果使用氟立昂可以保证低温环境并且不损害压缩机。目前符合环保要求的氟立昂型号有尺22 34尺404尺507等制冷剂，以前使用的尺12尺13尺502因为损害大气层已被禁止使用。其中只22由于价格比较便宜约20元公斤，其他134404507等约为80元公斤而且可以使用到2040年之前，所以使用，立昂压缩机的工厂不必担心冷源问，但是使用122应注意必须双级压缩机如大连生产的远洋船用机组才能降温至经过调查低温环境能够有保证了，我们就排出了16组实验，分别选择个冻结温度，分别为30，35，40，4，个冻结时间，分别为32小时。小时48小时56小时确定了两个实验条件是人工放入活虫体，活虫装入纱布袋用胶带固定纱袋边到货架上，把活虫袋塞入成品箱内尼龙袋外的夹层中经实验发现，40，40小时条件下，不仅可以杀死货架上的活虫，而且可以死箱体夹缝中的活虫；如果作为关键控制点，应当有个操作限值，这个操作限值只要调整复合条件中的个条件就可以。因为考虑到调整温度比调整时间更难于控制，我们就把操作限值定为40，48小时。
结论成品冷处理工序可以作为消灭病虫宵的关键控制点发现这个与其他蔬菜品种完全不同的，下点，不但可以建立，1产品完整的只0计划，而且具有在植物产品检疫把关方面的重要意义。
A关键限值必须通过操作限值来保证温度必须保证零下4，度；时间必须保证48小时，籍以弥补温度出现轻微波动时不影响杀虫效果。
3.冷处理间必须有合理的货架，保证货物单层摆放不重叠。库内温度均匀，不得为了增强杀虫效果而增加空气湿度，以确保成品质量冷处理后应当直接发运货物，如有特殊原因不能走货且储存周以上，待发运之前40个小时务必重新进行冷处理。
目前国内已有运用真空低温环境处理病虫害方面的设备，只是受设备空间限制，次处理蔬菜量太小，不能满足，成品大箱占用较大空间的要求，但由于其原理是利用活虫体内压高于体外压的致死机里，所以杀虫效果应肖更可靠。是个在蔬菜检疫控制方面值得关注的发展方向。
关于漂烫工序作为控制致病菌的，点金属探测工序作为控制金属物的，2的问，因为本课制体系的研究课中已经解决，所以不必再进行研究和分析，而是直接应用于生产，所以这份技术工作报告给予省略。