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在国家发改委*近公布的《国家重点节能技术推广目录(**批)》50项重点节能技术中，新型变换气制碱技术作为攻克纯碱行业节能减排的利器而入选。中国工程院院士周光##衔开发的这项先进制碱技术，在联碱企业中应用后节能减排功效显著。据中国纯碱工业协会分析，该技术可使我国吨碱能耗由目前的10000~15000兆焦耳降至8000兆焦耳，制取吨碱可比单位能耗降低30%。运用该技术，原料盐利用率可达99%，原料氨利用率可达96%。
开创中国特色工艺路线
我国是世界上纯碱产量*大、生产方法*多*全的国家。联合制碱法工艺因原料利用率高、能耗低，废渣废液排量极少，易于环保治理，因而成为国内主流制碱方法。而新型变换气制碱则是联碱法生产中典型的中国特色新工艺。
这一新工艺是上世纪九十年代末，由我国制碱专家、中国工程院院士周光##队，中国成达化学工程公司与*大的变换气制碱生产单位石家庄双联化工公司合作开发的成果。经原国家石油和化学工业局鉴定，该技术属国内外首创，在合成碱领域处于国际**水平。这项新工艺为我国合成碱技术的发展开创了一条新路。
新型变换气制碱技术采用低温循环制碱理论，提高了重碱结晶质量，降低了洗水当量，延长了制碱塔作业周期，实现了联碱系统废液零排放。同时，该技术改传统的三塔一组制碱为单塔制碱，改内换热为外换热，降低了阻力，节约了能源。
节能降耗优势凸显
新型变换气制碱技术在节能降耗方面有几大优势：一是流程*短，设备*少。该工艺将合成氨系统脱碳与联碱制碱两个工序合二为一，省去了合成氨系统二氧化碳脱除工序的投资，使脱碳过程由制碱工序兼职完成，只要将变换气直接送入制碱塔就完成了脱碳任务。二是设备功能全，效率高，可省去附属设备。以前需用两台设备完成制碱、净化，而新型变换气制碱通过改进设备结构，使一塔起到了两塔的作用。而且，由于洗塔周期大大延长，还减少了废水排放，降低了消耗。
与此同时，运用该技术，合成氨吨碱电耗可降低100~120千瓦时，联碱吨碱电耗降低60千瓦时;节汽约70~110千克/吨碱，煅烧工段可提高生产能力10%左右;平均估算节水量为15~25千克/吨碱。生产系统为闭路循环系统，无废水排放。
此外，该技术还实现了微机操作调控。同时，由于减少了工序和设备，相应减少了土建、电仪、安装等工作量。上同样规模的设施，应用这项技术可使固定资产投资节省20%~25%。据粗略计算，每吨碱(包括1吨氯化铵)可减少成本42~48元。
推广应用提升行业竞争力
新型变换气制碱技术应用于联合制碱企业，不仅吨碱节能效果显著，而且可有效延长制碱塔作业周期，改善重碱结晶质量，实现联碱系统母液大幅度收缩，进而实现联碱生产废水零排放。这对联碱行业实现清洁生产及走循环经济道路具有重要意义，因此推广前景十分广阔。
“十一五”期间，中国纯碱工业协会将向全行业大力推广这项技术。该技术目前在纯碱行业内的普及率为15%左右，预计“十一五”期间能达到50%，可取得节能量2亿兆焦耳。
迄今为止，这项国内首创、国际**的制碱新技术已在国内推广应用十余家，均取得了显著的节能减排效果和经济、社会效益。以石家庄双联化工有限责任公司和山西丰喜集团稷山碱业公司为例，前者投资1.5亿元实施了30万吨新型变换气制碱节能技改，后者投资1.5亿元新上了15万吨新型变换气制碱技术项目。两家企业均已实现清洁高效生产，且年新增利税6000万元，新增利润4000万元，投资回收期仅3.5年。
中国纯碱工业协会建议，联合制碱企业应利用该技术进行节能技改，采用氨碱法生产的企业在搬迁中可采用此技术进行搬迁重置。
