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2关键词碳化哇超细研磨粒度分布比面积矿业研究与开发1概述碳化硅工程陶瓷具有独特的耐磨耐高温抗热冲击以及高硬度等优良性能，近几十年来迅速成为新材料家族中很有希望的个品种。进行碳化桂陶瓷的生产，首先需要解决陶瓷原料粉体亚微米碳化桂粉的超细粉碎问。根据美国，1301公句4本京瓷公司陶瓷生产厂家的经验，对尸无压烧结碳化酬陶瓷的本代粉体粒度应达到，0.81比面枳超过8123.宁夏新技术应用研究所亚微米碳化硅粉的研制汗发实践证明。用搜拌磨机械粉碎的方法生产亚微米碳化硅粉，工艺简单质量稳定效率高，适合大规模生产。
2试验条件在实验窄内采用小甩搅拌磨模拟实阽生产中的超粉碎过，试验所磨机磨筒的仃效体！为40农用聚乙烯偏心盘式搅拌器，研磨介质为碳化硅粒。采用湿法研磨，其水分散剂为0.2质量分数浓度的磷酸杜；为防止研磨过程中放热引起料液温度升高，用夹层循环水冷却；搅拌轴转速为150，1；料浆固含量为50重量比。
宁夏有色金属冶炼厂的500目绿碳化硅。碳化硅含量97.97碳化桂。碳化碎含量98.80.，粒度检测为离心沉降法，检测仪器为日本收稿日期20012打基金项目1999人事部留学回国人员科技活动择优资助。
8人公司0 700型离心式自动粒度分布测量仪。比面积采用8以去，检测仪器为美国抓，1入，2010比血积测定之由于试验磨机容积小，抗干扰性能差，为了避免取样引起，机中工况的改免故采取试骀终止取样。
3试验结果与讨论3.1中位径和比面积随研磨时间的变化试验巾。分，采用国产似料和德国如4.检验其粉碎过程中粉体颗粒的中位径识与比面积心随研磨时间的+同所发生的变化。试验结研磨时间宁夏原料德国原料标准偏差从1可以看出，两种原料的试验结果十分接近，只是德国碳化硅粉随研磨时间增加，其粉体粒径变小和比面积增大的趋势滞后于国产原料。说明德国碳化硅粉的超细粉碎可加工性不如国产原料。
换言之，用于磨料用途，德国碳化硅粉的耐磨损抗破碎性比国产碳化硅好；而作为亚微米超细粉碎的原料，国产粉更容易加工。
3.2不同研磨时间粉体的粒度分布变化上述两种原料粉体的粒度试验结果十分接近，现以国产原料为例分析碳化硅粉在研磨过程中不同时刻的粒度及粒度分布的变化规律。1为碳化硅粉颗粒粒度随研磨时间的变化曲线。
于对应粒径下的粉体的质量占磨机中粉体总质量磨机中粉体的粒度分布数学模拟方程分别为为所有粒挖小于的粉体的质量0，刻粉体总质量的百分比。等式24中的符号依次类推。
从1可以看出，试验数据与理论曲线拟合程度很好。相系数99说明在符合所述试验条件的前提下，磨机中粉体的粒径分布符合等式4.以上等式的通式为粒径下的所有粉体质量为总质量的50，此时的粒径即为中位径乃50本文中提及的中位径均指质量中位径。对应90乃1.1域内的粉休的质沙0.8，说明占粉体总质量80的微粉颗粒分布在，粒度区间。对于粒度分布有规律的粉体从。
乃仙个数值基本描述出了粉体的主要特征粒度粗细和分散程度。
比较原料粉，和研扔后=的粉体粒度分布数据，可以看出原来粒度分布较窄的磨料厂500目碳化硅粉体经过1的超细研磨，在整体细化的同时，形成了散布于，91整个区域内新的细粉的分布。此时粉体粒径的细化速4快，让粒度分布区域大于起始粉体的粒度分布。随着研磨时间的增加，粉体粒径的细化速率变缓，粒度分布区域越来越窄。将第1末的乃90乃1分布区域的宽度与第21第4末的宽度相比较，可以很明显的看出研磨时间与比面积的对应关系。，对应每个粉体比面积随研磨时间变化基本遵循线性增大趋势，进入亚微米区间时增大变缓。
德国粉样品。其粒度中位径与比面积有定的对应关系。
在。述试验条件。宁迓碳化硅粉与德公司分别为伉。
根据上述等式，可以归纳出微粉粒度范围内碳化娃粉中位径与比面积的对应关系式对比上述试验数据。可以看出两种碳化硅粉的，值比较接近，相对差异为16值的有效数字前4位均相等，差异可忽略。
在粉体加工中。用户要求提供的产品指标有时为有时为比农面枳值。71产厂家不必同时具备粒度和比面枳检测仪器。从上面的对比试。说明在碳化硅粉休超细研磨范1内。粒度中位径和比农面积的对应戈系足有规昨可循轧生产厂家可以根据己产品的规格范围和加工工艺。找出其对应近似值。而粒度测量仪通常是每个微粉生产厂家必备的。值得引起注意的是该关系式实际上与加工方式粉休的粒度分布密切相关。然公式没有反映出粒度分布的影响，但并不能就此下结论说比面积只与中位径有关。
4结论根据上述试验研究和结果分析。可以得出如下结论本试验所采用的两种碳化硅粉超细研磨性能基本相同。细微差别在于德国粉更难于破碎。投入同样的能量和时间。取得的结果，德国粉的比面枳和粒度中位径指标均逊丁1国产宁迈粉。
不同研磨时间下得到的不同粉体样品，其粒度分布可以用多项式理论曲线模拟，本文中给出了研，时分，为02.41后取样粉休的粒度分布曲线公式。
根据试验数据。碳化硅粉的粒度中位径和比面积之间的对应关系可以归纳为函数关系。在对数坐标中，中位径与比面积为线性关系。由值均为0.在超细粉碎实际应用中，磨料和陶瓷用户往往希望微粉粒度的分布区间较窄。，10，乃90及类似的规格要求与乃50样。都是产品的重要性能指标。与其它粉碎方式比较。搅拌磨超细粉碎以1到。在超细粉碎过程中。粉休粒度的细化速率随时间的增加越来越慢3.3粉体的比面积与中位径的对应关系间的变化乃5，研磨时间的变化刚开始为急迎。在研磨0.51后粒径下降趋势逐渐变缓，进入亚微米区域时变得几乎与义坐标轴平行。
指标。
简铭。在超细粉碎过程中研磨时间与粒度的关系初探4.
矿业研究与开发，1999194.
王云，陈宁。粉体粒度与研磨技术。中国粉体技术，固设计方案按如下原则进是方案应安全可乘是施工力求简单操作方便，且不应影响生产；是投资费用省，效快。根据上述原则，采用了在原支柱的基础上沿乞柱受力厅向将支柱加宽，虑到部所承受的荷载*大，上部荷载逐渐减小，故加固方式采用变宽度形式。
荷载模型，支架挡矿迎滑面与背滑面均按主动土压力计算；迎滑面侧支架受荷面积取支架实际挡矿面积的2倍即尤=2；竹滑面侧受荷面积取支柱实际面积计算即尺=1；支柱横杆上作用根据上面的荷载模型，采用，制钢结构电算程序对支柱进行了计戴电算结果明，当迎滑面侧矿石堆放到极限度即17.51时。支柱顶部将产生47的水平侧移，该位移在规范允许范围内，可以满足皮带廊正常使用要求。
现场使情况。支社按上述方案加固后，经过近半年的生产使用，切正常。从现场支柱实际位移的观察看，当矿石堆放到极限高度后，*大位移为45，与计算结果非常接近，说明设计所采用4结论通过对钢支架位移的现场观测及理论分析认为，在有不对称堆载作用下，堆料对钢支架的水平侧压力是值得设计者们特别重视的。
支架的荷载模型应充分考虑堆料的扩散角及动荷载的影帆其荷载取值应在支架实际扣矿面积的基础上乘以放大系数欠。根据本文的模拟计算及现场实测结果。笮荇认为，对木文所涉及的精矿堆场其支架迎矿面侧七压力放大系数取2比较合适。而1.在支架行滑面侧不能考虑被动土压力付支柱的作用，*多只能考虑背滑面侧的主动土压力=为减小支架各构件的受荷面积，提高构件各方向的稳定性，支架所有杆件应采用圆形钢管。
⑷为减小支架周围的不对称荷载及皮带下料时物料动荷载对支架的不利影响，皮带廊末端应向支架外侧挑出361；并将皮带下料终点放在支柱伊朗麦赫迪亚巴德锌矿项目此项1位于伊朗中部的雅支德地区。其初女可行性报告已由澳大利，奥地利沪朗叶团于，1年7月完成据称这是现今世界上成本*为有利的，项目之户石储量估计有以乙位为辞说以和银琴。
为氧化3化硫，合类财石。正式的可雅研究将于2，2年+期哲将公布可济开采的储量数字。氧化锌矿石将于当地以湿法进行冶炼，铝矿石则以精矿形式出口。
