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我；改进的水碾工艺具有设备投资小，生产成本低和工艺简单的特点。口动轴析断及圆躯体炸裂的原因分祈及改迸措施马玉明唐山钢铁公司炼铁厂南区河北唐山063020 7唐石122万t，年产铁精粉48万t.与之配套的破碎系统采用三段一闭路工艺流程，主要设备为：GBZ1.8X10M重型板式给矿机1台，PEG1.2X1.5M颚式破碎机1台（用于粗碎），PYB 1750标准圆锥破碎机1台（用于中碎），PYD1750短头圆锥破碎机2台（用于细碎），2YAH2148圆振筛2台。由于该矿投入使用的3台圆锥破碎机均为某矿淘汰的旧设备，零部件老化严重，加之设备存在先天性设计和制造缺陷，整机性能低劣，故障频繁，备件消耗长期居高不下，成为制约碎矿车间乃至矿山达产达效的瓶颈。
1设备现状及原因分析~2000年，庙沟铁矿碎矿车间应用的3台圆锥破碎机，在生产中多次出现动锥轴折断及圆锥躯体炸裂事故，严重制约了该车间的正常生产。为彻底查清原因，杜绝类似事故发生，对事故的原因及故障机理进行了认真分析研究。
1.1锥破碎机存在先天设计不足庙沟铁矿原矿石较硬，岩石硬度系数/= 1214，属较硬难破碎矿石。碎矿车间应用的3台01750弹簧保险式圆锥破碎机投入使用后，振动剧烈，生产效率低，产品粒度大，这正是圆锥设计压缩力不足的表现。为保证生产顺利进行，该车间重新调整了弹簧的压缩量（见表1），这无疑加重了动锥部的工作负担。
表1圆推弹簧调整前后尺寸对照表"圆锥类别标准圆锥短头圆锥尺寸比较\压缩（mm）压缩力（kN）压缩（mm）压缩力（kN）标准压缩尺寸调整后压缩尺寸1.2设备长期过负荷运转本着"多破少磨，降本增效"的生产方针，庙沟铁矿要求碎矿车间进一步降低合格矿的粒度（从原-18mm降至-12mm），圆锥台时效率不低于350 1/h.该车间不恰当地采取减小排矿口尺寸（曾一度达到未打压锁紧时，固定衬板和可动衬板相撞的地步），加大给矿量等办法，至使圆锥破碎机长期超负荷运转（电流基本为300A，处于满负荷状态），这进一步加重原本强度不足的动锥部负担。
1.3受冲击负荷的影响由于受非破碎物进入机体、进料口给矿不均及圆锥锁紧缸损坏等影响，动锥部冲击负荷较频繁。当某一瞬时冲击负荷接近零部件强度极限时，其薄弱部位就会遭到破坏，产生细小的微裂纹。在重载、交变负荷长期作用下，微裂纹逐步扩展，*后导致动锥折断或躯体炸裂。
2改进措施针对以上原因，我们采取了如下措施：改进事故部位结构，提高强度。我们要求把圆锥破碎机汐400mm处轴径增为410mm，圆锥躯体伞板部位尺寸增厚10mm，内部加强肋板由原来的4条增为6条；重新调整弹簧压缩量。标准圆锥弹簧压缩量由原来640mm增为650mm，短头圆锥弹簧压缩量由原来620mm增为减小冲击负荷的影响。主要措施为：①改进进料口结构，达到均匀布矿；把锁紧缸油封由原来的唇型橡胶油封改为耐磨异型聚胺酯油封；及时检查加固各部衬板及零部件，加强岗位检查巡视，防止非破碎物进入圆锥破碎机；③在更换新衬板时要适当加大排矿口间隙，对衬板磨合23天以消除其偏心或椭圆；适当减小生产负荷。通过合理设置排矿口间隙，依据矿石性质及时调整进矿量的办法，减小生产负荷，使圆锥破碎机电流维持在210230A之间，此时生产系统合格产品（粒度-12mm）台时效率一般为280 1/h左右。
3改进效果通过采取以上措施，自2001年以来未发生一起动锥折断或躯体炸裂事故，圆锥破碎机生产较为平稳，达到了预期目的。口破碎机机架开裂的修复张后相七室山铁矿设备科江西上高336403，矿铅锌选厂破碎车间现有一台PE -600X900复摆颚式>破碎机，承担着一段粗碎的任务，两班作业，日处理量为650t左右，机架为厚30mm的Q 235钢板拼焊而成。
2004年7月，该破碎机安装固定颚板的前壁钢板的两侧焊缝（即中的a、b两条焊缝）出现裂缝，后吊出固定齿板检查，发现前壁肋板（加强筋）与两边侧壁及钢板E与F的焊缝出现裂缝，且与固定齿板的结合面由于固定齿板平时的跳动而引起磨损，磨损量为20mm左右（如中A-A剖视图中的虚线部分），由于无备用机架，为了不影响正常生产，我们针对开裂情况进行综合技术性能分析：破碎机架体材料为Q235，属于低碳钢，由于低碳钢的焊接性能良好，一般不需要采取特殊的工艺措施，就能获得良好的焊缝质量，但是破碎机机架要求具有较高的强度、刚度和受压稳定性以便保证破碎机工作时，因受力的作用不致于引起过大变形，加之破碎机工作环境相对恶劣，焊缝质量如不能保证，极易导致焊缝开裂。为此，我们在施焊过程中充分考虑焊接应力变形，保证焊缝接头的焊接性能和焊接质量。
1清渣、开坡口bookmark6（1）我们对各出现裂缝部位的矿浆、污垢及焊渣进行清渣角度为60*左右，坡口开出后，再用角磨机对坡口进行修复、整理打磨，以清除铁渣和污物，使之呈现金属光泽。
硅整流焊机，反接、冷焊，为得到良好的焊透及良好的背面成形，**层打底焊采用直径为3.2mm焊条，其余各层焊条为3.2~4.0mm焊条。焊接电流控制在卯~ 160A之间（为减少熔深，应采用较小的焊接电流）。由于焊缝中有平焊、立焊，要注意立焊的电流强度比平焊小。因此应当调节电流范围，以防止熔化金属下流。
（2）为防止焊缝焊接应力集中，减少变形，确保焊缝质量，施焊时采取前壁板与对面的肋板同时施焊，分段间歇多层焊接，窄、短焊道（150~200mm）。多层焊接时，层间冷却到60*左右，再继续施焊，每焊一层，都要将熔渣清除干净，并适时充分地锤击焊缝金属，（3）为防止热裂纹和延迟裂纹的产生，选用焊条时，我们采用较好机械性能（特别是韧性和抗裂性能）的碱性低氢型焊条E507.焊接时，焊接材料中的水分，焊件坡口及边缘的油污，铁锈以及空气中的水分等，都是焊缝金属中富氢的主要因素，因此采取了相应措施对焊条进行烘干，烘干温度为~2h（不能多次重复烘干，否则药皮容易开裂，使焊条的工艺性能变差），烘干后的焊条保存在150*C的保温相内随用随取；每次取出量*多不能超过10根……（4）加强板的焊接与处理裂缝焊接处理完成之后，将a、b两条焊缝用角磨机打磨平整，用1300mmX100mm的两块厚度为钢板贴在a、b两条焊缝处（钢板中心与焊缝重合），且钢板周边均开出适当焊接坡口，用上述焊接工艺对钢板周边全面施焊，这样，使a、b焊缝的强度得到了进一步加强。
3固定齿板与前壁结合面处的磨损处理bookmark8由于固定齿板与前壁结合面处磨损较大（约20 mm左右）如果不进行处理，会对破碎机的技术参数，如啮角产生一定的影响。啮角即为动颚与定颚之间的夹角，它是决定颚式破碎机能否顺利进行工作的重要条件。破碎机的啮角增大。则排矿口减小，破碎比增大，生产率下降；反之，啮角减小，排矿口增大，破碎比减小，生产率增加。对此我们采用如下方法进行处理：首先加工如所示的钢板，钢板厚度为20mm，并在前壁相应的位置加工出与之相对的孔（在加工时注意与固定齿板背面的工艺槽相对应，以免影响固定齿板的安装），然后把这块钢板用M24螺栓安装在机架前壁上，螺栓拧紧后，把这块钢板与机架两侧壁板及钢板E、F全面焊接在起，这样既消除了原有的磨损，同时加强了前壁板与机架两侧壁的联接强度。处理后的前壁机架，如。
此机架经上述方案处理后，延用至今，没发现任何开裂现象，经实践证明此处理方案切实可行。口的扮的扮的扣的扣的扮的扮的扣的扣的扣的扮的扣的扣的扣的扮的扮的扣的扣的扣型板式给料机操作机构的改进bookmark9中国铝业贵州分公司**铝矿贵州贵阳550209碎机破碎能力有限，因此，为破碎机提供矿石的板式给料机须能根据破碎机破碎腔中的矿石堆聚情况及时停止运行，以免因破碎机超负荷运行而造成设备事故。该系统投产以来，型板式给料机的棘轮机构被设计成脚动式的操作方式（见），这种操作方式通过长期的实践证明，存在许多不足，主要表现在：（1）存在严重的安全隐患摇块是连续运动的，操作人员脚踏在踏板上通过用脚的力量强迫棘轮在间隙运动的停止瞬间使棘轮与棘爪分离，从而实现给料机停止向破碎机供给矿石。
但是，当人的脚踩滑时，由于惯性，操作人员的脚或其他部位必定会接触棘轮或设备的其它物件而造成人身伤害；（2）操作不便操作人员作业时，必须一边站在给料机下料口旁边监视破碎腔中的矿石堆聚情况，边用脚操作设备，很不方便；同时，工人长时间站着作业容易造成疲劳，也在一定程度上存在着安全隐患。
