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日前，中国铝业连城分公司检修厂熔铸班以创新求效益，通过合理的技术改造提高设备运转率、降低检修费用，设备运行呈现良好状态，取得了显著的经济效益。
铸造机整列机位原有接线盒设计位置不合理，经常因潮湿挤压等原因造成电气短路而停机，给正常生产和检修工作带来很大不便。面对这一困扰生产多年的问题，中铝连城分公司检修厂熔铸班提出了将整列机位接线盒与抓盘小车线路进行整合的电气线路优化改造方案。改造后，彻底拆除了原设计埋下的安全隐患，节约了电缆，再没有出现过因电气短路而停机的故障。
铸造机整列机与成品输送机结合部有较大空隙，且该处有层挡锭、托锭机构、运行链条、翻转机构等，时常发生铝锭掉入夹缝卡阻成品输送机链板的事，严重时会造成成品输送机主动驱动轮轴承座崩碎。在排除故障时，检修人员要进入狭小空间，而且周边设备动点较多。不仅威胁设备正常运转，也是一个极大的安全隐患。为从根本上解决这个问题，该班重新设计了整列机托锭处防护装置，封堵了结合部夹缝，改造后再没有发生过铝锭掉入成品输送机尾部卡阻链板的事情，既治理了安全隐患，又保障了设备平稳运行。
普铝铸造机原有铝锭脱模装置是以气缸作为动力源，带动连杆做锤击铸模动作，实现铝锭从铸模中脱出的目的。在实际使用中发现，这种装置存在相关备件易损坏、控制相对复杂、维修点多、机构故障率高、致使维修成本高、工人劳动强度大、检修费工费时的问题，影响设备正常运行;此外，运行时会消耗压缩空气等能源，不利于节能。针对出现的问题，该班转换思路,另辟蹊径,将原有机构改造为以弹簧作为锤击动力源，带动拨杆击锤锤击铸模，达到铝锭脱模目标。和原有技术相比较，去掉了锤击气缸、电气控制部分，重新设计了击锤。改造后的装置采用了铸机自驱动与弹簧储能相结合的方法，达到了节能降耗的目的;又因为去掉了气缸、气阀等部件，有效降低了备件费用，而且装置结构简单紧凑、维护点少，制作及维护成本低，从而降低了设备故障率和人工成本。
该班还对改造后的磕锭机构做了进一步完善，提出了压杆凸轮锁紧防磕装置方案，利用废弃材料，仅用三天时间，加班加点自主制作了机构闲时防磕机构，解决了机构在铸造机空转时不能及时终止磕锭，造成铸模与机构额外损伤的问题。改造后的机构实际操作更加方便简单，运行平稳可靠。
铸造机改造前，该机构每周平均故障次数为17.16次左右，改造后该机构故障次数下降为1.3次左右，故障率平均下降了90.5%，运行平稳、安全、可靠。全年可节省锤击气缸80余条、击锤、P208带座轴承及附件70余套，节约压缩空气约62050m3;人工工时每月减少60多小时。自2014年8月完成改造至2015年4月可实现净利润20余万元，节约资金30万元以上。
