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在天然气的实际生产中，很多计量问题属于管理或认知问题，而并非是计量器具故障，这些问题一般都比较隐蔽，常规检查方法较难发现，可以综合运用各种方法进行分析判断。以某天然气站的冬季为例：进入冬季高峰用气后不久，发现输差连续为正且越来越大，根据经验，可以肯定某分输站计量系统出现问题，分析检查步骤如下：
（1）首先查值班记录，未发现流量超限；
（2）进行各站与控制中心两套流量计算系统比对，未发现异常；
（3）对一个月内的流量历史数据进行曲线分析，根据下游用气规律及输差####值的大小，逐步排除了小用户及一些用气稳定的大用户，*终将目标锁定，进行曲线分析时认为，两段平顶可能是下游用户为平稳进气采用限流手段造成的；
（4）对现场可能产生计量影响的各个环节进行检查，包括：孔板、节流装置、导压管、变送器等，仍未发现问题，至此已将所有环节检查完毕；
（5）回顾整个检查过程，认为流量曲线仍有疑点，由时间看，两段平顶均发生在用气需求递增的日高峰时间段，此时限流进气将有可能导致城市管网局部供不应求（下游球罐尚未投运），针对这一疑点进行核实后得知，下游并未采取限流措施，因此，可断定计量系统出现问题。利用SCADA系统对该时间段所有相关参数进一步分析后发现，差压曲线与流量曲线基本一致，而平顶段对应的差压恰恰是差压的满量程。
根据标准孔板流量简易计算公式：流量Q=KpT，其中：K近似为一常数，T=（t+273），p为差压，p为计量支路压力。正常情况下，压力、温度变化不大，流量变化规律与差压开方的变化规律基本一致，由公式可知，当计量支路压力低于设计值时，计量能力下降，平顶段差压p已超量程，流量Q却未超限。由此可见，通常采用的流量监视法的方法存在盲点，在实际生产中，计量支路压力通常低于设计值，流量监视法难以及时发现问题，易导致计量损失。
认识到这一问题后，采用差压监视法进行日常的流量监视。实践证明，差压监视法虽不直观，却能及时准确地反映计量状况，是日常输气尤其是高峰用气阶段计量管理的有效手段。
